Инвестиционные проекты

ВЫГОДА от замены традиционных технологий и методов инновационными разработками с использованием технологии электрохимической активации:

• получение абсолютно новых продуктов и, соответственно, конкурентных преимуществ на рынке по сравнению с традиционными предлагаемыми решениями;
• улучшение качества товара (получение высшего/первого сорта, улучшение потребительских характеристик, увеличение срока хранения, экологическая чистота);
• снижение конечной стоимости продукта или услуги за счет отсутствия трат на перевозку и хранение традиционных химических реактивов, дезинфектантов, моющих средств, а также уменьшение времени обработки, затрат электроэнергии, увеличение оборачиваемости циклов предприятия;
• экологичность: снижение энергопотребления, уменьшение или ликвидация токсичных сбросов, внедрение оборотных циклов, улучшение санитарно-эпидемиологической ситуации и поддержание ее на отличном уровне, безопасность производственных процессов;
• Расширение круга потребителей за счет увеличения протяженности каналов и рынков сбыта, обусловленного повышенными сроками хранения скоропорящейся продукции (растительной, мясной, молочной).

Использование технологии электрохимической активации дает Вам возможность быть социально ответственными, заботясь об окружающей среде, здоровье и качестве жизни настоящего и будущего поколений.

С нами быть лучшими легко!
 

Примеры инвестиционных технологий, которые сделают Ваш бизнес первым среди равных (более полный список – в разделе «Технологии»):

• Технология получения азотных и фосфорных удобрений в поливной воде (производство ЭКО-продуктов). Отпадает необходимость в масштабном производстве азотных и фосфорных удобрений, не требуется, соответственно, их транспортирование, внесение в почву, возрастает урожайность растений, снижается содержание в плодах нитритов и нитратов до естественного природного уровня, характерного для произрастания растений в экологически чистой среде.
• Технология восстановления отработанных кислотных свинцовых аккумуляторов. Обеспечивается увеличение срока службы новых и пришедших в негодность аккумуляторов на 15 – 45 %%, увеличивается емкость «заряд – разряд» на 20 – 30 %%.
• Технология выщелачивания урана и трансурановых элементов из пластов. Обеспечивается десятикратная экономия серной кислоты, повышается выход полезных продуктов выщелачивания на 10 %.
• Технология глубокой электрохимической переработки морской воды с получением товарных химических продуктов: раствора гидроксида натрия, соляной кислоты, серной кислоты. Обеспечивается получение химических реагентов непосредственно на месте их применения, например, на морских нефтяных промыслах и отдельных буровых платформах) с использованием только электроэнергии и морской воды. Расход электроэнергии – из расчета не более 5 кВт-ч на 1 кг хлора.
• Технология извлечения драгоценных металлов из отработанных катализаторов дожига выхлопных газов автомобилей. Обеспечивается более чем десятикратная экономия кислот и щелочей, выход металлов приближается к 100 % против 50 – 60 %% по существующим технологиям.
• Технология пиролиза прямогонного бензина. Выход основных продуктов органического синтеза – этилена, пропилена, дивинила, бензола – возрастает приблизительно вдвое, что, например, для предприятия «Нижнекамскнефтехим» равносильно введению в строй еще одного завода «Этилен».
• Технология электрообессоливания нефти. Обеспечивается ускорение процесс извлечения солей, увеличение глубины очистки нефти от солей в 3 - 5 раз, уменьшение необходимого количества добавляемой воды в 2 – 4 раза.
• Технология получения стойкой водо-нефтяной эмульсии для глушения скважин и для стабилизации процесса вытеснения нефти водой. Применяемая технология позволяет сохранить дебит добывающих скважин после ремонта.
• Технология инверсии сахарного сиропа в глюкозо-фруктозный сироп. Достигается регулируемая степень инверсии в пределах 5 – 99 %%. Обеспечивается экономия сахара от 20 до 30 %% для кондитерской промышленности, а также для производств безалкогольных напитков, обеспечивается сохранение здоровья людей, страдающих диабетом.
• Технология изготовления печатных плат и микросборок. Обеспечивается существенное повышение качества продукции, достигается значительная экономия химических реактивов (от 10 до 50 %%), времени, энергии.
• Технология производства алюмохромкалиевых катализаторов дегидрирования парафиновых углеводородов (бутана и изопентана) с использованием электрохимически активированной воды. Обеспечивается повышение активности и прочности катализатора на 10 %.
• Технология эмульсионной полимеризации дивинила со стиролом с применением электрохимически активированной питьевой воды. Повышение эффективности процесса получения дивинилстирольных каучуков за счет уменьшения расхода реагентов: канифольного мыла (эмульгатор), хлорида и пирофосфата калия, увеличение на 40 % скорости сополимеризации, повышение качества каучука.  
• Технология очистки природного газа от сероводорода. Обеспечивается селективная и глубокая очистка от сероводорода и меркаптанов, эффективная очистка попутного газа нефтяных месторождений, очистка топливных газов, поступающих на объекты теплоэнергетического хозяйства, технологических газовых выбросов (залповых и регулярных) на объектах химической, нефтехимической промышленности, а также в производстве спецтехники и боеприпасов.
• Технология окисления токсичных органических веществ. Обеспечивается уменьшение концентрации таких веществ как трихлорэтилен, тетрахлорэтилен, фенолы в среднем от 100-150 мг/л до 0,05-0,1 мг/л.
• Технология производства хлора и раствора каустической соды в промышленных масштабах. Производительность одного электрохимического реактора 3 кг газообразного хлора в час при потребляемой электрической мощности 9,0 – 9,6 кВт-ч, степень конверсии исходного раствора хлорида натрия – 99,5 %. - Съем хлора с 1 квадратного метра площади, занятой ВСЕМ оборудованием модульного завода составляет 6,0 килограмм хлора в час или 144 килограммов хлора в сутки при удельном расходе энергии на синтез 1 кг хлора 3,0 – 3,2 кВт-ч. Не требуется сложной технологии очистки исходного солевого раствора, не требуется разрешение Госгортехнадзора, не требуется строительство новых специальных помещений. Все оборудование размещается в сухих проветриваемых помещениях, оснащенных линиями подвода энергии, воды, исходного солевого раствора и обычной канализации. Каждый из модулей завода является полностью автономным устройством и может быть заменен при необходимости в любой момент без остановки всего производства.